¿Es el Tamahagane el mejor acero para una katana?

Muchos expertos y entusiastas de la esgrima consideran que el Tamahagane es el mejor acero para fabricar la legendaria katana, y que convertir una arena de aspecto corriente en una hoja mortífera no hace sino aumentar su misticismo. Pero, ¿es el Tamahagane el mejor acero para una katana? ¿O hay verdades frías y duras que debemos conocer tras este acero "mágico"?

Siga leyendo para saber más sobre el acero Tamahagane, su producción, los tipos de hojas Tamahagane y por qué sigue siendo el favorito de los maestros espaderos japoneses (Katana-kaji).

¿Qué es el acero Tamahagane?

Tamahagane incluye dos términos japoneses, "tama" y "hagane", que se traducen aproximadamente como "acero precioso". La etimología subraya la importancia de Tamahagane en la fabricación artesanal de espadas tradicionales japonesas como la katana. Es sólo uno de los muchos secretos del acero Tamahagane.

Aunque el acero Tamahagane es el material preferido por los espaderos para fabricar espadas, conseguir su principal componente, el "satetsu" (arena de hierro), no es fácil. Históricamente, esta materia prima sólo se encuentra en la actual prefectura de Shimane, en el sur de Japón.

La satetsul parece arena de playa, pero es negra y gruesa. Tiene partículas de hierro y trazas de vanadio, titanio y otros elementos metalúrgicos. Las impurezas determinan si el satetsu es de alta calidad (Masa satetsu) o de baja calidad (Akamesatetsu). Los espaderos japoneses experimentados sólo utilizan Masa satetsuto para producir el mejor acero Tamahagane para las mejores katanas del país.

 satetsu bowl

Un cuenco de satetsu o arena de hierro. Crédito: Richard C. Shaffer

La mayor parte de los yacimientos de mineral de hierro de Japón se encuentran en rocas sedimentarias bajo las olas. Aunque el Japón actual podría extraer estos minerales, la tarea es costosa y puede afectar a la ecología del archipiélago. Por ello, la mayoría de los fabricantes de katanas tamahagane importan mineral de hierro.

También es improbable que los primeros espaderos tamahagane extrajeran minerales de hierro en las profundidades del mar. Afortunadamente, Japón es rico en volcanes, lo que permitió a los primeros katana-kanjis abastecerse de satetsuf a partir de rocas volcánicas. La erosión a lo largo de miles de años desgastó el basalto y el granito hasta convertirlos en granos volcánicos sueltos y pulverulentos.

Hoy en día, algunos japoneses siguen buscando satetsu en playas, arroyos y cauces de ríos, lo que permite a los maestros espaderos continuar con la producción tradicional de acero Tamahagane y la fabricación de katanas.

De la arena a la hoja: el viaje de Tamahagane a la katana

La transformación del acero satetsuto Tamahagane requiere mucho trabajo. Los katana-kajis, que aún siguen las prácticas tradicionales de fabricación de espadas, suelen necesitar tres días y tres noches para producir acero Tamahagane.

Según los expertos, con 12 toneladas de carbón vegetal y 2,5 toneladas de satetsu se obtienen 2,5 toneladas de Tamahagane. Desgraciadamente, todo el proceso de producción sólo produce unas 2.000 libras de acero Tamahagane de alta calidad.

He aquí cómo los expertos fabricantes de katanas transforman la arena de hierro en la legendaria espada japonesa.

  • Recogida y tratamiento de arena de hierro

Recoger satetsuf de los lechos de ríos, playas, arroyos y riachuelos ricos en granos volcánicos es como lavar oro. Los trabajadores recogen el agua llena de arena rica en satetsu y la pasan a través de una malla en esclusas o cajas oscilantes. Separar el hierro de minerales como el basalto y el cuarzo es fácil porque el primero es más pesado.

Por desgracia, esta tarea requiere mucho trabajo. Los equipos deben rastrear grandes zonas para filtrar los granos de hierro. El proyecto puede llevar días o semanas para completar una tonelada de satetsu de alta calidad. Un método más eficaz de recolectar satetsu consiste en utilizar imanes.

 

Un trabajador sumerge una varilla con punta de imán en un cubo lleno de satetsu. Crédito: Voyapon.

  • Fundición

El satetsu por sí solo no produce acero Tamahagane. Se necesita otro "ingrediente", aunque sea un material más fácil de conseguir que la arena de hierro. Aunque el hierro es fuerte y duro, el carbón vegetal (la principal fuente de carbono) puede aumentar estos atributos.

Se puede pensar que las satetsuas son la harina de una masa. El carbón es el aglutinante. La combinación de satetsu (la harina) y carbón vegetal (el aglutinante) creará un acero Tamahagane (la masa) más fuerte y formidable.

Para fundir arena de hierro y carbón se necesita una tatara, un horno tradicional de barro. Los trabajadores crean una tina de arcilla de cuatro pies de ancho, cuatro de alto y 12 de largo y la dejan secar.

Una vez seco, los trabajadores utilizan un fuego de carbón vegetal para calentar el tatarato a unos 1.500 a 1.800 grados Fahrenheit o 815 a 1.000 grados Celsius. Algunos elevan la temperatura del horno a 2.500 grados Fahrenheit o 1.400 grados Celsius. Es crucial evitar que la mezcla de arena de hierro y carbón se funda para garantizar la composición ideal del carbón.

Los trabajadores echan arena de hierro en la cuba de Tataraclay cada diez minutos. También añaden carbón vegetal (sumi) en medio y mezclan los dos materiales.

Cada capa de hierro y carbono se hunde en el fondo del Tatara cada hora, lo que permite a los trabajadores seguir añadiendo satetsu y sumiat en la parte superior. Los trabajadores realizan este proceso de calentamiento, mezcla y plegado durante 72 horas o tres días.

Cada tonelada de arena de hierro procesada produce 45 kilos de acero Tamahagane. Es un método de producción insomne, agotador y extenuante que amplifica el estatus casi mítico del acero Tamahagane. 

Trabajadores en la fundición de una tatara. Crédito: Japan Times

  • Separación del tamahagane de alta calidad

Ningún Tatarasurvive tras una sola producción de acero Tamahagane. Los trabajadores deben romper la cuba de arcilla para acceder al Tamahagane del fondo. El bloque de acero Tamahagane resultante no puede ir a un maestro espadero para que lo convierta en una katana a menos que elMurag separe el acero de alto grado (alto contenido en carbono) de las secciones de bajo grado.

El Murage inspecciona el bloque de acero Tamahagone en busca de impurezas y determina la proporción correcta de Akame y Masa satetsu. Demasiado carbono, y la katana podría volverse quebradiza. Demasiado poco carbono, y la katana se volverá blanda.

El acero Tamahagane de baja calidad es gris y blando porque conserva más del color negruzco del satetsu. En cambio, el Tamahagane de alta calidad tiene un aspecto lustroso, casi plateado, y es duro. El acero Tamahagane de los lados de la Tatara contiene el mejor material para convertirlo en katana Tamahagane porque la proximidad al calor facilita una oxidación más eficiente.

Los Murageclean los trozos de acero de alta calidad del bloque Tamahagane y los envían a maestros espaderos y comerciantes que forjan herramientas.

 

 

  • Eliminación de escorias

Un maestro espadero calienta los trozos de Tamahagane y ejecuta un ciclo de martilleo, plegado y calentamiento para eliminar tantas impurezas como sea posible. Al golpear el acero Tamahagane caliente se lanzan chispas al aire, a prueba de burbujas de aire o impurezas del material.

El katana-kajiinspecciona las obleas de acero Tamahagane y analiza su pureza, dejando sólo el mejor acero Tamahagane para katana. Mientras el herrero sigue golpeando la barra de metal, juzga continuamente la proporción hierro-carbono.

  • Forja de cuchillas

El herrero coloca las obleas de acero Tamahagane en un palo de fundición y las cubre con papel washi. Para garantizar la adherencia, el herrero cubre las obleas con una pasta de arcilla antes de calentarlas en un horno a 2.500 grados Fahrenheit o 1.371 grados Celsius.

Al ablandarse, las obleas de acero se vuelven más maleables. El kitana-kaji martillea el trozo semifundido hasta convertirlo en una larga barra de metal, lo que garantiza una distribución uniforme del carbono en todo el acero Tamahagane. El herrero dobla el acero y sigue martilleando hasta formar la hoja de la katana.

Durante la forja de la hoja, el herrero inserta en el acero Tamahagane de grado inferior (bajo contenido en carbono) calentado. Esta acción permite al herrero producir una katana con un núcleo de acero blando (para mejorar la durabilidad y la resistencia a la tracción) y un exterior duro (para un filo afilado y mortal).

 

  • Revestimiento

Ahora que el acero Tamahagane parece una hoja de katana, el herrero lo recubre con una pasta de arcilla especial para protegerlo durante el endurecimiento final. Un lado de la hoja tiene una capa de arcilla más gruesa, dejando el filo delantero de la hoja lo más fino y afilado posible.

El katana-kanji inspecciona su trabajo y coloca la hoja cubierta de arcilla en un horno caliente para el calentamiento final. Lo ideal es que la temperatura no supere los 1.500 grados Fahrenheit u 815 grados Celsius para evitar estropear el preciado acero Tamagahane. De lo contrario, se vuelve al principio.

  • Enfriamiento

Este paso requiere que el katana-kanji actúe con rapidez al sumergir el acero Tamahagane caliente en el agua para enfriarlo y endurecerlo. Como el filo delantero de la hoja está ligeramente cubierto de una arcilla especial, se endurece más rápido que el reverso. Además, las moléculas de carbono se compactan más, lo que garantiza un filo extraordinariamente afilado.

Mientras tanto, el reverso de la hoja (cubierto de arcilla gruesa) se endurece lentamente, mejorando su resistencia a la tracción y su durabilidad. La estructura variable del carbono y la aplicación diferencial de calor confieren a la hoja de la katana su emblemático patrón ondulado claro-oscuro (hamon) a lo largo de su longitud.

  • Pulido

Una vez forjada, moldeada y endurecida la hoja Tamahagane, el herrero se la entrega a un maestro pulidor para que le dé su brillo característico. Pulir una hoja Tamahagane lleva mucho tiempo, y los expertos tardan al menos tres semanas puliendo con piedra de agua para dar a la katana su aspecto icónico.

 

Una katana Tamahagane lista para su pulido y acabado. Crédito: ANA Cool Japan

  • Accesorios y acabados

Otro artesano se encarga del acabado de la Tamahaganekatana. Añaden una tsuka (el mango), una tsuba (la guarda de la hoja), una saya (la vaina) y otros adornos.

Cabe destacar que se tarda entre 15 y 18 meses en completar una sola katana Tamahagane, desde la recogida y procesamiento de los satets hasta la presentación final de la legendaria espada japonesa.

Composición del acero Tamahagane en Katana

La katana es una hoja de un solo filo, ligeramente curvada y delgada, con un mango excepcionalmente largo para poder empuñarla con las dos manos. Su hoja oscila entre 23,62 y 31,5 pulgadas o 60 y 80 centímetros. Una katana terminada pesa alrededor de 1 kilogramo.

Dadas las dimensiones de la hoja de la katana, uno no puede evitar preguntarse cuánto acero Tamahagane se emplea en cada katana.

A la mayoría de la gente le parece increíble que una sola katana de 2,2 libras parta de 22 a 44 libras o 10 a 20 kilogramos de acero Tamagahane puro. Aunque hay variaciones, las diferencias son casi insignificantes.

Pero, ¿por qué? ¿Cómo puede tanto acero Tamahagane producir una katana de sólo una décima parte de su peso?

El proceso de forja, inusualmente largo, explica esta diferencia de peso entre el acero Tamahagane en bruto y una katana terminada. Los herreros calientan, martillean y doblan el metal de la espada muchas veces. Estos procesos eliminan las impurezas y convierten la mayor parte del acero Tamahagane en óxido de hierro.

¿Es el Tamahagane el mejor acero para una katana?

Esta pregunta es delicada. Por un lado, el acero Tamahagane es sinónimo de katana, la espada más famosa del mundo. Los japoneses no ven con buenos ojos las katanas que utilizan otro acero que no sea Tamahagane. Las katanas siguen la tradición samurái y sus muchas leyendas, incluidos los antiguos métodos y materiales de forja de las hojas. Como es lógico, los katana-kanjis deben someterse a rigurosas inspecciones y cumplir estrictas leyes antes de poder crear una katana tradicional.

Por otro lado, las pruebas modernas del mundo real desmitifican la construcción múltiple del acero Tamahagane. Las leyendas dicen que la fuerza del Tamahagane reside en su proceso de plegado, en el que los herreros doblan el acero blando y caliente más de 1.000 veces. Por desgracia, la ciencia dice que doblar el acero Tamahagane cuatro veces no puede aumentar su resistencia a la tracción, y mucho menos mil.

Puede que el acero Tamahagane no sea el más resistente para una katana, pero sigue siendo el mejor. Y he aquí por qué.

  • Katana IS Tamahagane

Una katana simboliza la rica cultura japonesa, especialmente la cultura samurái, cuyo núcleo es el comportamiento ético, la disciplina y el respeto. Como ya se ha mencionado, una katana no es una katana si no es de acero Tamahagane.

  • Tamahagane venera la cultura japonesa

La producción de acero Tamahagane subraya la rica herencia japonesa en la fabricación de espadas finas. Los maestros espaderos no aprenden su oficio en libros o en Internet. Sus conocimientos son un cúmulo de experiencias transmitidas de generación en generación. Se puede decir que la fabricación tradicional de katanas Tamahagane es una especie en extinción, con menos generaciones del siglo XXI dispuestas a abrazar el antiguo arte de la fabricación de katanas.

  • El acero Tamahagane encarna la artesanía tradicionalTamahagane Steel Embodies Traditional Craftsmanship

Una katana Tamahagane no sólo simboliza el rico patrimonio japonés. También venera la artesanía japonesa. Los espaderos japoneses pasan meses fabricando una sola katana Tamahagane, lo que subraya su dedicación y compromiso con la perfección. Ninguna katana Tamahagane saldrá de una tienda manchada o incompleta.

  • Tamahagane es simbólico y bello

Ninguna tecnología moderna de fabricación de espadas puede igualar la estética y el simbolismo de una Tamahaganekatana. El hamon sólo es posible gracias a la meticulosa atención del herrero a la hora de empaquetar la arcilla especial. Sin él, la katana no tendría su característico patrón ondulado en tonos claros y oscuros.

  • Un acero fiable

Puede que el acero Tamahagane no sea el más fuerte del mundo, pero su afilado filo puede cortar la mayoría de los objetos. También cabe destacar que el Tamahagane es un acero con alto contenido en carbono, lo que lo hace inmune a la corrosión. Además, no hay nada mejor que una katana Tamahagane como obra de arte.

¿Cuánto cuesta una Katana Tamahagane?

Fabricar acero Tamahagane a partir de satetsu en bruto es un proyecto laborioso y tedioso. Forjar el acero Tamahagane en la icónica katana u otras hojas japonesas es igualmente difícil. Aunque existen máquinas para crear otras espadas, los fabricantes de katanas japonesas sólo confían en métodos y prácticas tradicionales ancestrales.

Como es lógico, una sola katana Tamahagane puede tardar hasta dos años en producirse desde que se obtienen los codiciados materiales satetsuraw. Y todos los que participan en la producción confían en sus manos y en sus años de experiencia.

Así que no se sorprenda si ve que una auténtica katana japonesa con acero Tamahagane forjado por expertos y fabricada por un kanji katana certificado por Japón alcanza un precio considerable. El precio inicial de estas espadas es de 5.000 dólares y puede dispararse fácilmente hasta los 12.000 dólares.

Lo esencial

El acero Tamahagane no es el más resistente para cualquier espada, y mucho menos para una katana. Sin embargo, este acero sigue siendo el mejor para una auténtica katana japonesa. Simboliza el rico patrimonio cultural de la espada y de su pueblo, así como la atención al detalle y el compromiso con la excelencia y la perfección del fabricante de espadas. Ningún otro acero puede ser tan emblemático como el Tamahagane para la venerada katana.

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